1. 露天矿整体优化设计技术

  独有近百座露天矿设计经验，采用国际矿业软件和自主软件进行境界优化、采剥计划、排土计划等辅助设计，提供露天矿整体优化解决方案。

2. 特大型复杂露天矿山开采工艺技术

  熟练掌握分期开采工艺、陡帮开采工艺、间断-连续运输工艺等，大幅度压缩露天矿早期生产剥采比、推迟剥离高峰、降低基建投资和生产成本。

3. 硐室控制爆破技术

  超千吨炸药山头剥离大爆破，加快露天矿高陡山头基建剥离；定向抛掷爆破技术，加快形成高山地形工业场地。

4. 露天转地下相互协调安全高效开采技术

  露天与地下开采时空关系互相协调、产量平稳过渡，提升、运输、通风、排水等关键工艺环节合理衔接。2015年，中冶北方参与完成的“露天转地下高效转型建设大型数字化地下金属矿山的研究与实践”项目荣获国家科学技术进步奖二等奖，以首钢杏山铁矿露天转地下开采为示范工程，将新型资源开发工艺和现代数字化、自动化技术相结合，创造性地实现了企业的技术升级和开发模式的高效转型。

5. 大结构参数无底柱分段崩落法采矿技术

  加大采场结构参数，减低采准比和生产成本，提高采矿强度和生产效率。

6. 深部金属矿床安全高效开采关键技术

  千米深井超大规模矿山开采的工艺、通风、排水、支护等技术，实现安全、高效、经济开采。

7. 大规模地下矿山无废开采工艺技术

  井下废石无需出井，可制备井下生产使用的砂石，降低运营费用和生产成本；充分利用矿山井下废水、废气中蕴藏着的低温热能，替代传统的燃煤锅炉以及夏季的分体式空调，净化矿井回风，降低矿山单位产品能耗值，高效、节能、环保，为绿色矿山建设奠定基础。

8. 矿山全尾砂胶结充填连续制备及管道自流输送技术

  拥有自主知识产权、多项专利技术，实现大流量充填料浆连续制备及管道自流输送，单套充填系统料浆制备能力可达150~200m³/h，系统自动化运行，高效环保，为实现矿山无尾排放创造了前提条件。

9. 特大型矿山多阶段强化开采技术

  两个阶段同时采用阶段空场嗣后充填采矿法强化开采，实现规模效益。

10. 高寒、高海拔大型地下矿开采技术

  高寒和高海拔恶劣条件下地下矿开采技术，建立相应的工艺、设备选型标准。

11. 千万吨级超大规模矿山深井提升技术

  单井超千米深、千万吨级提升量的竖井提升技术，国内率先设计。

12. 高效节能多级机站通风技术

  井下采用多级机站通风，风机远程集中控制，按需通风，降低能耗。

13. 数字矿山技术

1）露天矿智慧矿山系统：采用先进的数据采集和优化管理技术，对露天矿生产全过程的资源、设备、人员进行最优配置和智慧化管理，实现资源可控，提高设备效率，降低生产成本。

2）地下矿综合管控平台：以综合自动化和高速网络建设为基础、无人化生产控制和虚拟现实平台为核心，实现地下矿山综合管控解决方案。

1. 特大型选矿厂工艺及选矿装备集成技术

  超大型选矿厂工艺优化及核心选矿设备的创新与集成，大大提高选厂作业率，节能降耗，增效增产。

2. 微细粒复杂难选红磁混合矿选矿技术

  研究解决了影响浮选分离的关键技术难题，开发了适合微细粒复杂难选红磁混合铁矿石的选矿工艺流程。2014年，以太钢袁家村工程为依托，“微细粒复杂难选红磁混合铁矿选矿技术开发及2200万吨/年装备集成”获得2014年冶金科学技术奖特等奖，开创了微细粒赤铁矿选矿技术的先河。

3. 海水选矿技术

  有效解决了沿海地区缺乏淡水资源无法进行常规选矿的问题，同样适用于井下海水及“苦咸水”的选矿工艺。

4. 磁化焙烧选矿技术

  开创了菱铁矿选矿先河，首创赤铁矿和镜铁矿的焙烧磁选技术，国内首次工业化应用悬浮磁化焙烧选矿技术。

5. 铁精矿提铁降杂选矿技术

  可有效去除磁铁矿或赤铁矿中的杂质，提高铁精矿品位，选矿技术指标国际领先。包括赤铁矿阴离子反浮选及磁铁矿淘洗磁选两套先进工艺。

6. 磨矿—分级工艺流程模拟及优化

  收集了国内各大选矿厂的磨矿分级流程生产数据，建立了系统的数据库，修正及优化了模拟软件工艺参数，可针对不同矿石模拟、选择最高效、节能的磨矿、分级工艺流程。

7. 复杂多金属伴生铁矿石综合利用技术

  多金属先后选别技术，回收多金属矿中的高附加值矿物。

8. 长距离精矿输送技术

  该技术可减轻铁路公路运输压力、运营费低、能耗小，基建投资少，建设速度快、施工周期短。

9.有色金属及贵金属矿选矿技术

  拥有贵金属、铜钴矿、铜钼矿、铅锌矿、钒钛矿、铬矿等有色金属矿选别技术实力。

10. 选矿综合自动化技术

  包括基础自动化、专家控制系统、料场综合管理系统、长距离胶带机输送控制系统、长距离管道泄漏检测与定位系统等，实现选矿生产过程自动化，进而提高产品质量、提高劳动生产率、降低能源消耗、降低生产成本。

11. BIM协同设计技术

  采用BIM技术提供3D设计解决方案，提供设计团队以及包括运营单位在内的各方建设主体协同工作平台，对施工过程进行仿真、评估和优化。

12. 大数据采集分析及远程服务技术

  基于选矿厂综合自动化水平的提高以及互联网+技术的应用，通过建立数据采集分析系统、专家系统、数据管理与服务平台、生产管控平台和数据应用管理平台，可进行远程数据采集、大数据分析、运行监控、远程服务、实现用户远程操控、数据自动采集分析，现代选矿专家系统自学习，全面提升现场技术水平及管理水平。

1.烧结烟气循环技术——节能、降耗、减污、增效

  烧结烟气循环技术是基于一部分热烟气被再次引入烧结过程的原理而开发的，是一项清洁生产技术。中冶北方研发的烧结烟气循环技术适用于多种工艺模式，按照循环烟气的来源，主要分内循环和外循环两种模式。

节能减排效果

减少烧结烟气外排总量的20%～50%，是减轻烧结厂烟气污染最有效的手段

降低单位产品的有害物质排放量

大幅度降低烧结烟气处理设施（含有害物质脱除装置）的投资和运行费用

烧结热烟气循环，增加热利用率，降低固体燃料消耗2%

2.活性焦烟气净化技术——五位一体，协同治理，自主知识产权，国产化设备，投资节省约50%

活性焦烟气净化技术以煤基活性焦为吸附剂，吸附脱除烟气中的二氧化硫，完成吸附后的活性焦通过加热方式再生，解吸出的高浓度二氧化硫混合气体可直接制取98%商品硫酸，实现硫的资源化。同时利用活性焦的催化功能，加入适量的氨将烟气中的氮氧化物还原成氮气和水，脱硫效率达到98％以上，脱硝效率达到70％。此外，采用该技术对脱除烟气中的重金属、二噁英具有较好的效果。净化过程中无废水、废渣产生，是彻底解决钢铁行业环保问题的先进的烟气净化技术。

节能减排效果

脱硫、脱硝、脱二噁英、脱重金属、除尘五位一体，脱硫率可达98%以上，脱硝率可达到70%

干式处理，净化过程中无废水、废渣产生，无二次污染

对设备腐蚀性弱，维护成本低

副产物资源化，副产品为98%浓度的硫酸，经济效益好

与烧结工序配合，可用于“消化”处理钙基半干法脱硫工艺产生的脱硫灰，同时可提高副产品—硫酸产量，增加收益。

3.环冷机余热资源高效回收与利用技术——卓越的密封技术，保证余热高效回收和梯级利用

  多功能高效烧结环冷机及余热梯级高效利用技术。不仅可以用于新设备的制造，还可用于传统烧结环冷机的改造。余热梯级利用技术通过调节环冷机的冷却风量和料层厚度、降低烧结和冷却系统漏风率等措施实现烧结矿产品显热和烧结烟气显热的高效回收，然后将回收得到的余热梯级利用。

节能减排效果

（1）多功能高效烧结环冷机

（2）余热梯级高效利用技术

l降低烧结工序能耗3～5kgce/t-s

l同时采用降尘管余热利用技术，每吨成品矿发电量可提高2～5kW·h

4.集成式环保筛分系统——立式整粒工艺，效率高、节能环保、占地省

  集成式环保筛分系统是中冶北方与济南中燃科技发展有限公司联合研发的，可采用竖向布置，设备体积小节省场地；振动筛采用棒条式筛网，整体密封结构并在系统内部形成微负压即可满足除尘需要，大幅降低除尘系统的压力；振动设备重量轻且配置的电机容量小，节约电能。

节能减排效果

以360m²烧结机为例，传统筛分系统与集成式环保筛分系统的投资及运行费用比较：

5.烧结优化系统——实现烧结工艺过程模拟，人工智能专家控制

烧结优化系统以烧结工艺过程模型为基础，以智能专家系统为控制核心的控制系统。系统将工艺操作专家的操作经验和习惯存贮到专家系统知识库中，作为专家系统指导生产的依据。系统主要包括过程信息和数据管理系统、工艺过程模型、烧结专家系统三大部分。

与传统的工艺控制相比，工艺运行更加平稳，对测量数据的监测和基于这些测量值的工艺指导变得更加高效。

节能减排效果

降低燃料消耗：每吨烧结矿的焦炭消耗减少1～2kg。

稳定产品质量:避免重大控制行为、避免临界工艺条件，例如碱度波动的标准差降低3%～5%。

提高生产率：4%～5%

适当减少排放

6.高效烧结除尘技术——除尘效率高，稳定性强，满足最新排放标准

  高效烧结除尘技术具有效率高，稳定性强，滤袋阻力低，寿命长，维修量小等优点，是现今针对细微颗粒粉尘控制处理的主要技术手段。除尘管网平衡模拟技术能够减少管网的不平衡度，充分利用有效风量进行除尘，节省系统投资并降低运营成本；除尘系统采用最先进的耐磨技术可大幅降低除尘管网系统的磨损，降低运行成本，减小维修劳动强度。

节能减排效果

降低单位产品的有害物质排放量，粉尘排放浓度≤20mg/Nm³，且长期稳定；

低运行阻力，每10000 m³/h风量引风机功率可减少1.74kW；

除尘效率高，电区除尘效率75%～80%；

清灰周期长，是纯布袋除尘器的3倍以上；

气源能耗小，压缩空气消耗量不到纯布袋的1/3；

滤袋使用寿命长，比纯布袋除尘器可延长1年以上；

设备综合运行维护费用低。

1.大型链箅机-回转窑球团工艺技术

（1）热工工艺技术

中冶北方所拥有的具有自主知识产权的链箅机-回转窑-环冷机热风循环技术，制定三大主机的合理热工制度，是链箅机-回转窑球团生产获得成功的必要条件。

（2）全赤铁矿球团生产技术

中冶北方针对赤铁矿在球团生产全过程中表现出的特点所研发的一系列工艺技术，这些技术已经过了实践的检验并走向成熟，为大量使用赤铁矿作为原料生产球团矿奠定了坚实的基础。

（3）高品质球团矿生产技术

根据原料条件和用户的要求，针对性地设计、选择合理的生产工序，真正实现“量身订做”。按球团矿成份划分，中冶北方可以提供自然碱度、熔剂性球团矿、含碳和含镁及其它元素的球团矿生产工艺及装备；按球团矿用途划分，产品能够满足高炉炼铁、炼钢、直接还原等要求。

（4）球团生产工艺流程相关技术

由中冶北方开发的链箅机-回转窑球团生产工艺流程是先进的、合理的，是大规模球团生产稳定、顺行的前提条件。

2.大型带式焙烧球团工艺技术

中冶北方所拥有的具有自主知识产权的热风循环系统、“自吸风”助燃技术，在整体设计和工艺系统配置上进行多次优化，保证了技术先进性和生产可靠性。中冶北方自主研发的带式焙烧机球团工艺还能够适应复杂的原料条件，特别是含有害物质原料的生产。包钢带式焙烧机工程就是解决了原料中含氟，生产过程中产生含氟废气的严重问题，既避免了环境污染，又保证了生产的顺利进行。

随着设备大型化发展要求，中冶北方开发的300、400、500万吨/年规模的带式焙烧机非标设备以及相应配套热工工艺，解决了焙烧炉寿命短、热效率低、焙烧机漏风率高等一系列问题。

3.大型球团核心装备开发

（1）圆盘造球机

中冶北方研发的设计的造球机具有设备利用率高、能耗低的特点，先后为全国各球团厂设计了φ6m、φ7m、φ7.5m圆盘造球机。其中，核心产品为φ7.5m圆盘造球机，采用中心轴支承结构，具有盘面转速、旋转刮刀转速、圆盘倾角无级调整的优点；根据生球成长机理“滴水成球，雾水长大”的原则，设计了两种给水喷头，加水量可以根据实际情况进行调节；独创的电动旋转刮刀直径内大外小形式，拥有自主知识产权。

（2）大型链箅机

中冶北方拥有的大型链箅机全套核心技术，其中研发设计的5.8×78m链箅机为国内单机规格最大的链箅机。拥有的核心技术包括：链节采用隔热结构，将受热件与受力件分开；采用整体链节内套技术；采用侧板与链节内套轴向固定技术；采用新型箅板；高温区的预热段托轮轴采用水冷中空轴；采用头尾双边四点驱动；将独立风箱设计成风室结构等。这些技术的使用，提高了设备的运转可靠度，为稳定生产提供了技术保证。

（3）大型球团回转窑

中冶北方在大型回转窑研发过程中，深入研究了如何保证筒体刚度和强度；如何掌握窑内各点温度变化；支承点位置的选择及受力状况；根据受力状况如何选择轮带的截面形式；选择适宜的头尾密封装置；选择适合固定筛、进料溜槽、密封装置等处的冷却方式。研究设计的Φ6.96×52m回转窑是我国单机规格和处理能力最大的回转窑，能够满足多种原料球团的焙烧温度和焙烧时间。

（4）大型球团环冷机

中冶北方结合现有技术并汲取国内外先进经验，对环冷机大型化所面临的多项关键问题进行了深入的研究，提出了创造性解决方案，解决了环冷机大型化过程中的关键问题，并具有新型传动装置、回转体、曲轨、给料漏斗、卸料系统、散料处理系统等多项自主创新及专利技术。

（5）大型带式球团焙烧设备成套

带式焙烧机与链箅机-回转窑球团工艺在生球布料以前的工序相同，区别在于焙烧系统。带式焙烧机球团工艺是采用一台带式焙烧机设备完成干燥、预热、焙烧、冷却等工艺过程。具有工艺流程短，设备作业率高、热效率高、占地和投资节省等诸多优点。中冶北方在现有包钢和鞍钢带式球团焙烧机工程设计基础上，消化、吸收国外先进技术，储备了全部大型焙烧机设计技术和创新。

4.球团工程自动控制系统

自动控制系统具有完善的集散控制功能，实现了三电（EIC）一体化，满足了生产管理、过程及顺序控制的要求；实现了链箅机生球布料自动控制、链箅机头尾轮同步控制、回转窑窑内温度综合测量及控制等一系列工艺参数检测的特殊方法和控制方法，推动了链箅机-回转窑球团工艺的改进和创新。

（1）干燥机热风炉温度控制

（2）高压辊磨机进料料柱高度检测和控制

（3）造球进料量和加水量控制

（4）摆动胶带机摆动速度的控制

（5）自动控制带式机/链箅机生球布料

（6）料厚检测

（7）链箅机头尾轮同步控制

（8）回转窑内温度检测及控制

（9）环冷机给料斗料位检测及控制

（10）其他新技术、新方法的应用